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■ボンド塗布後の排出整列を手前に
改善前
改善後
ボンド塗布後に製品が奥の方に収納され、塗布状態が確認しにくい。満杯センサーが5回で働くため、立ち上がる回数が多い
塗布後の製品が手前にくるよう受け台を改造し、確認が容易になりました。満杯センサーを10回にしたので立つ回数も半減
■捺印乾燥状態の安定化
改善前
改善後
UV光量が65％以下のためインクの濃さで乾燥状態が変わり、製品とこすれて消えやすくなっていました。
65％以下の光源をもう1つ取り付け、インクの濃さに関わらずこすれても消えないようにしました。
■専用治具製作、挿入性を楽にする
改善前
改善後
スティック詰め治具が共用のため、片面のみガイドになり挿入性に問題がありました。
P6B、P6D、P6Cそれぞれの大きさに合った専用の治具を作成。挿入性が良くなりました。
■傾斜を付けて自然に位置決め
改善前
改善後
スティック詰めの際、奥側に製品を押しつけてスティックに挿入していました。
治具に傾斜を付けて自然に位置決めができるようにしました。奥だけで製品が奥に寄るので、挿入が容易になりました。
■基板分割専用治具
改善前
改善後
基板を分割する際、1個ずつ手作業でするため作業回数が多く、硬いものがあって指の痛みも発生していました。
一度に1列が分割できる治具を作製。作業の回数が減って指の痛みもなくなり、効率も上がりました。
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